涂料资讯

船舶、海上平台等处于海洋环境中常见的腐蚀形态有6种：均匀腐蚀，腐蚀作用均匀地发生在整个金属表面，并将逐步地降低金属的各种性能；带有浅坑的不均匀腐蚀，金属表面出现深浅不一的蚀坑；点蚀状态，材料表面出现许多火山口形状、针状或毛孔状的小孔，深度较深，有时甚至发生穿孔；丝状腐蚀形态，一般发生在薄涂层下面，材料遭到局部腐蚀；选择性腐蚀形态，压制或轧制的金属，由于其组织的不均匀性，它的表面上出现的呈层状或带状的腐蚀；腐蚀开裂形态，裂纹由材料表面或内部开始发生的一种腐蚀形态。
　　金属材料在腐蚀过程中的腐蚀产物主要有：氧化皮、风化氧化皮、风化硫鳞皮、锈、浮锈、外来锈、微动磨损腐蚀锈等。

（1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
    （2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求进行施工。涂装前核对所有涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
    （3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并能拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
    （4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态以及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯头刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
    （5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。
    （6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依照相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。
    （7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动摩擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。
    （8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
    （9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风、施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
    （10）涂装施工一般选择在温度5~30℃，相对湿度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。
    （11）铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如锌黄底漆，不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。
    （12）船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。
    （13）为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕钊磨损涂膜。
    （14）涂料施工前，施工单位要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算了所需涂料用量，并制定详细的施工方案。

船舶涂料按照其在船舶上的使用部位和作用的不同通常分为：船底漆、水线漆、船壳漆、甲板漆、内舱涂料和特种涂料等，具体分类见图4-2。按照使用涂料中主要成膜物质（基料）的不同，可分为环氧涂料、沥青涂料、环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料、醇酸涂料、丙烯酸涂料、氯化橡胶醇酸涂料、乙烯类涂料、酚醛涂料、聚氨酯涂料、无机涂料等品种。

船舶常用的除锈方法包括手工除锈、机械除锈和化学除锈。
　　（1）手工除锈 手工除锈的工具有榔头、铲刀、刮刀、钢丝刷等，一般厚的锈斑用榔头敲松再用铲刀铲除。劳动强度大，除锈效率低，一般0.2~0.5m2/h，环境恶劣，难以除去氧化皮等污物，除锈效果不佳，难以达到规定的清洁度和粗糙度，已逐步被机械方汉和化学方法所替代。但在修船过程中，特别是对局部缺陷的修补，常采用此方法；对于机械除锈难以达到的部位，如狭小舱室、型钢反面角隅边缘等作业困难区域，也多应用手工除锈。
　　（2）机械除锈 机械除锈的工具和工艺较多，其中主要如下。
　　1、小型风动或电动除锈。主要以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧、机动性大，能较彻底去除锈、旧涂层等，能对涂层进行打毛处理，效率比手工除锈大大提高，可达1~2m2/h，但不能除去氧化皮，表面粗糙度较小，不能达到优质的表面处理质量，工效较喷射处理低。可在任何部位使用，特别在修船过程中得到广泛应用。
　　2、喷丸（砂）除锈。主要以颗粒喷射冲蚀作用构成的以达到表面清洁和适宜的粗糙度，设备包括敞开式喷丸（砂）除锈机、密闭式喷丸（砂室）、真空喷丸（砂）机。敞开式喷丸（砂）机应用较为广泛，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质，如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高4~5m2/h，机械程度高，除锈质量好。但对由于磨料一般不能回收，对其他作业有影响，清理现场麻烦。所以环境污染较重，近来逐渐被限制使用。
　　3、高压水磨料除锈。利用高压水射流的冲击作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。其特点是无粉尘污染，不损伤钢板，大大提高除锈效率，可达15m2/h以上，除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈，须涂装专门的带湿除锈涂料，对一般性能涂料的涂装有较大影响。
　　4、抛丸除锈。抛丸除锈是利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的，是一种对船体钢料进行除锈的较为先进的机械处理方法，不仅生产效率高，而且费用低、自动化程度高，可实现流水线操作，环境污染少，但仅在室内操作。
　　（3）化学除锈 主要是利用酸与金属氧化物发生化学反应，从而除掉金属表面的锈蚀产物的一种除锈方法，即通常所说的酸洗除锈，只能在车间内操作。

处于严酷海洋环境中的船舶的防护关系到船舶的使用寿命和航行安全，主要采用三种方法。
　　1、涂层、镀层、衬里。包括涂料、热喷（镀）锌、铝（合金）、防锈油及气相防腐等。采用合适的船舶涂料，以正确的施工工艺，使其涂覆在船舶的各个部位，形成一层完整、致密的涂层，使金属等材料与外界腐蚀环境隔离，以防止腐蚀的发生，为涂层保护。热喷涂（镀）技术，以其优异的防腐蚀效果，正逐步应用于新造船舶。
　　2、电化学阴极保护。分为牺牲阳极和外加电流保护两种。牺牲阳极阴极保护法，是在船体上连接一个电位更负的金属作阳极，例如在钢设备上连接锌块、铝块或合金，它与被保护金属在电解质溶液中形成大电池，依靠自身的不断腐蚀溶解，使被保护材料成为阴极而得到保护。外加电流保护，是将被保护金属与直流电源的负极相连，利用外加阴极电流进行阴极保护，使船体成为阴极并获得极化免受腐蚀的一种保护技术。
　　3、材质改进。如采用不锈钢、工程塑料、碳纤维、玻璃钢等。
作为在江河海洋中航行的船舶，涂装防护涂层仍是当前最主要的防护手段，是一种应用广泛、历史悠久、最为经济、方便、有效的防护方法。

车间底漆，又称为保养底漆或预处理底漆，是钢板或型钢经抛丸预处理除锈后的流水线上喷涂一层防锈漆。车间底漆的作用是对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防止钢材在加工及船舶建造期间生锈而带来的腐蚀损害。
    车间底漆是钢板经除锈后立即涂覆的涂料。钢板首先要经过流水线处理，首先是将钢板上的水分、污泥及疏松的氧化皮通过吹风、加热或通过固定钢丝刷除去浮锈，从而获得一个干燥、较清洁的表面。然后再用钢丸或钢丝粒抛于钢板表面上将铁锈及氧化皮除尽，呈金属本色，一般需达到瑞典标准Sa2.5级，对特殊要求的无机富锌底漆要达到Sa3级。钢板的粗糙度与抛丸所用的磨料品种有关，粗糙度必须合适，一般厚钢板为40~70um，薄钢板为25~35um；对无机富锌底漆粗糙度不宜过小，以保证漆膜的钢板上的附着力。
   除去灰尘后立即用自动高压喷枪，采用高压无气喷涂的方法喷上车间底漆，再经过一定长度的烘箱加温干燥，使钢板离开流水线滚轴时,已达到可以吸吊和堆叠的干燥程度。流水线设计要求车间底漆一般是三分钟干燥，干燥慢会造成车间底漆在滚道上移动或吸吊时损伤漆膜。但也不能干得过快，这会造成漆雾从喷枪口离开，在未到达钢材表在前已部分干燥，形成疏松而不连续的漆膜，影响对钢材的保护性能。因此，在涂装前对双组分（或三组分）涂料要充分混合均匀；要控制涂料的粘度，适宜的粘度在15~20s（涂-4杯）左右，一般选用低沸点的溶剂，如甲苯、丙酮、异丙醇等，稀释剂的加入量为0~15%。要注意高压无气喷涂的喷嘴口径和压力以及喷枪的移动速率，严格控制涂膜的厚度。无气喷涂的喷嘴号为"0.017~0.023"；涂装压力为10~15MPa；具有最短涂装间隔时间限制，一般重涂要在16个小时以后。二罐装涂料在调配后要、在一定时间内用完，停要时要将所有管道及高压泵清理干净。

         

幻(云)彩涂料几种涂装方法概述

幻彩涂料又称云彩涂料,在涂装前也要先对基层进行处理,待基层处理合格后,才能进行底涂料涂装。底涂料为合成树脂乳液加水稀释，并加入消泡剂、成膜助剂等混合均匀而成。它可以封闭基层，防止泛碱。底涂料可以辊涂，也可以刷涂、喷涂等。涂装时也应注意均匀。

    底涂料干燥后，接着是涂装中涂料，中涂料是乳胶漆，因而应按乳胶漆的涂装方法进行涂装。涂装中涂料的目的是使基层表面颜色均匀一致，为面涂料创造一种很好的底色环境。

    云彩涂料面涂料的涂装方法不同，以及与不同颜色的中涂层配合，可以呈现不同的涂装效果和质感。下面简介几种涂装方法。

（1）滚垫涂装法  滚垫是由三层或四层的专用皮革交叉重叠而成，将皮革的中间部位扎紧，用胶布扎成手柄，根据所需要花纹大小作在适当大小的叶片（花垫），大面积涂装时可由两人配合，一人将涂料先稀释成所需粘度（根据气温和空气干湿程度，可加水10%~40%），然后用刷子或辊筒均匀地涂上约1~2m2，另一人将滚垫轻轻接触面涂并旋转作出自然的花纹，继续重复上述两个步骤涂装，直至全部完成。要注意交接处，在涂层未干时交接，为避免表面干燥而形成痕迹，影响装饰效果，建议按下列顺序涂装：

       1    3      6      9     11
       2    4      7      12    14
       5    8      10     13    15

使用前如滚垫较干，可用水稍微润湿，滚垫的点下、提起要注意花纹与花纹之间不能有空隙和拉毛感。

（2）刮板涂装法 适用于大面积涂装，如滚垫法所述需两人配合，一人先将涂料均匀地涂上1~2m2，另一人用特制的刮板轻轻批刮涂料，使之呈不同形状的花纹，涂装时刮板不能与基层完全垂直，而应倾斜成小角度，落手、收手要快，也要注意接缝和收头，涂装顺序同滚垫法，该法也可套色。

（3）辊涂涂装法 先用辊筒将涂料均匀地涂在墙面上，再用具有花纹图案的滚花辊筒，辊涂上另一种色彩的涂料，可以辊涂出各种印花图案，其装饰效果可以与印花墙布相似，使用不同辊具可以达到不同的装饰效果。

（4）喷涂涂装法 此法与喷涂多彩涂料相近，先将涂料稀释至适合的粘度，但需采用专门喷枪，喷嘴2.5~3.5mm，空气压力202.7~506.5kPa。喷大粒子时压力要低，喷小粒子时压力要高，喷嘴距离墙面60~80cm。先水平方向均匀地喷涂一道，再垂直方向均匀地喷涂一道。如需要多种色彩，可在喷完第一道仍然潮湿的时候喷另一种颜色的面涂作为第二道。

（5）弹涂涂装法 使用弹涂器将各种颜色的涂料弹射到墙面上而形成立体感强的彩色点状涂层的一种涂装方法，该法形成的涂层由于各种色点错落有致、相互衬托，可以达到水刷石的装饰效果。

（6）印章涂装法 将特制图案或皮革像盖印章一样印上云彩涂料，但要注意均匀有序，不能重复，否则将影响装饰效果，此法要特别注意中涂层底色的配合，颜色配合得当，可获得很好的效果。

（7）复合效果法 为了提高装饰效果，增强涂层质感，保证涂层涂装质量，可以将同种工具、多种色彩、相互套色同时应用，再与不同中涂底色相配合，可以呈现出变幻莫测的图案和装饰效果，称为复合涂装法，该法可根据涂装人员的经验和创新意识进行创造性地涂装，常常可收到意想不到的效果。

 

                                 
中华人民共和国国家标准化 
 UDC 667.6:629 .12.011      GB 6747-86
船用车间底漆通用技术条件
General specification of shop primers for ship building
    本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛（喷）丸表面处理达到要求的等级后施涂的车间底漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆。
 车间底漆可分含锌粉底漆和不含锌粉底漆两种。
1.         技术要求
1.1  一般要求
1.1.1  车间底漆的物理性能应符合产品技术要求。
1.1.2  为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥。
1.1.3  对涂过车间底漆的钢板进行加工后，其漆膜受破坏之处应进行表面处理，并用同一种车间底漆修补。
1.1.4  车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。
1.1.5  车间底漆涂装中的劳动安全应符合国家有关规定。
1.1.6  切割速度的减慢不超过15%。
1.2  技术指标
产品应符合下列技术指标：

项       目	指        标
干燥时间〔25±1℃表干（指触法）〕，min 附着力，级 漆膜厚度，µm 含锌粉的车间底漆 不含锌粉的车间底漆 耐候性（在海洋性气候中生锈），级 含锌粉的车间底漆（6个月） 不含锌粉的车间底漆（3个月） 焊接与切割 ² 成型和弯曲 ³	5 2   15～20 20～25   3 4 ¹ 1 2

 
  注： 1  耐候性指标中的4级是指出现锈点的面积不超过50%。
       2  为保证项目。
   3  为保证项目。
2.         试验方法
2.1  干燥时间
按GB 1728-79《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》进行。（指触法：手指压漆膜向前推移约1㎝漆膜无明显的移位）。
2.2  附着力   按GB 1720-79《漆膜附着力测定法》进行。
2.3  漆膜厚度
2.3.1  按GB 1764-79《漆膜厚度测定法》中乙法进行。
2.3.2  流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录A .1进行.
2.4  耐候性
2.4.1  样板的制备按GB 1767-79《漆膜耐候性测定法》，钢板除锈采用喷砂进行。
2.4.2  测试结果按GB 1766-79《漆膜耐候性评级方法》中第6章进行。
2.5  焊接与切割     按附录A.2进行。
2.6  成型和弯曲     按附录A.3进行。
3.         验收规则
3.1  产品由生产厂的检验部门按本标准规定进行检验，并应保证所有出厂产品都符合本标准的技术指标。产品应有合格证，必要时另附使用说明及注意事项。
3.2  接收部门有权按本标准的规定，对产品进行检验。如发现质量不符合本标准技术指标规定时，供需双方共同按GB 3186-82《涂料产品的取样》重新取样进行复验。如仍不符合本标准技术指标规定时，产品即为不合格，接收部门有权退货。
3.3  产品按GB 3186-82进行取样。样品应分两份，一份密封贮存备查，另一份作检验用样品。
3.4  供需双方应对产品包装及数量进行检查核对，如发现包装有损漏，数量有出入等现象时，应及时通知有关部门。
3.5  供需双方在产品质量上发生争议时，由产品质量监督检验机构执行仲裁检验。
4.         包装、标志、贮存和运输
4.1  产品应贮存于清洁、干燥、密封的容器中。容器附有标签，注明产品型号、名称、批号、重量、生产厂名及生产日期。
4.2  产品在存放时应保持通风、干燥，防止日光直接照射，并应隔绝火源、远离热源，夏季温度过高时应设法降温。
4.3  产品在运输时，应防止雨淋，目光曝晒，并且符合运输部门有关的规定。
4.4  产品在符合4.2的存放条件下，自生产之日起，有效贮存期按产品规定。超过贮存期可按本标准规定的项目进行检验，如结果符合要求仍可使用。
 
附  录  A
车间底漆特性的检验方法
（补充件）
 
A.1  车间底漆的漆膜厚度测定
A.1.1  钢板经抛丸流水线除锈后，在涂装前，于其正反两面用胶带贴上光滑的钢质检验板70mm×300mm×1mm，使检验板与钢板同时被喷涂车间底漆，干燥后作漆膜厚度测定。
A.1.2  钢板上检验板的贴置应具有代表性，参见图A1。 
A.1.3  每块检验板上，应测定不在同一直线上的五个任意点的漆膜厚度。
A.1.4  用于车间底漆漆膜厚度测定的测厚仪，其测量误差应小于10%。
A.1.5  操作方法：
按照测厚仪说明书规定的方法校准测厚仪。
   用浸渍溶剂的棉球擦拭已磨平的钢板，将涂漆样板用胶带固定于这钢板的三处，经喷涂干燥后取下样板，在样板的五个点上测定厚度。
测定结果的表达：
每块样板的五个测厚点的平均厚度即为干膜的厚度。
A.1.6  除了进行测定的结果外，测定记录应指明本标准中未规定的操作细节以及可能影响测定结果的情况。
A.2  焊接与切割
A.2.1  焊接的组装件与原始的金属在力学上应基本相同。
A.2.2  由焊接和切割所破坏的漆膜，在焊接或切割缝的每一边都不应超过20mm。
A.2.3  焊接处应符合A.2.11.4。
A.2.4  按图A2和图A3所示，截取拉力、冷弯、冲击试板。
A.2.5  根据焊接的特性来确定车间底漆的影响，按A.2.6及A.2.8进行。
A.2.6  三种对接组件应用15～20mm厚的板材进行试验。必须用V型缺口在焊接前表面和边缘作如下处理：
a.   组件1——按制造厂的说明书喷涂。
b.   组件2——喷涂的厚度大约为制造厂说明书厚度的两倍。
c.   组件3——不喷涂。
A.2.7  每个试验组件应按下列试验：
a.   X射线拍片在检查时应有大于板厚2%的灵敏度，由一架图象质量指示器显示出来。
b.   宏观照相。这些相片可以是实际尺寸并应靠近每一焊缝端部和中央处拍摄。
c.    正、反向的弯曲试验。试板应用压力或锤子围绕着一个直径等于板厚3倍的定径管来弯曲，弯曲度为120°。
d.   冲击试验。应按准备的三只却贝V型缺口，在室温（25±1℃）中进行。
e.   车间底漆干膜厚度的测定。做一块70 mm×300mm×1mm冷轧钢质检验板。让检验板与焊接钢板同时喷涂车间底漆，干燥后应测定不在同一直线上的五个任意点的干膜厚度平均值即为干膜的厚度。
A.2.8  对于V型缺口冲击试验，其平均试验结果应符合本章节的有关规定，3个试验允许有一个个别值可以小于所需的平均值，但不得小于平均值的70%。
A.2.9  试验应在国家船检局的验船师在场的情况下，由专门从事这项工作的独立的实验室来进行，试验报告和副本应和X射线拍片与宏观图一起提交审查。
A.2.10  焊接试板时的电流，应按制造厂推荐的电流，若一种焊接材料对交、直流电均能用时，则焊制试板时应采用交流电。
A.2.11  对接试板
A.2.11.1  对接试板的焊制和试样的截取应符合下列规定：
a.  对接试样的厚度为15～20mm，宽度不小于100mm，长度应足够提供截取规定数量和尺寸的试样，焊缝坡口为V型，坡口角度为60°，焊缝配间隙为2～3mm，试板形状与规格按图Ａ2及图Ａ3所示。
b.  对接试板的钢板与所试验的焊条等级应相适应，见下表规定。
c.  对接试板的焊接采用平对接焊，并用相应的焊条，若检验部门需要可加焊一块试板。
A.2.11.2  平对接焊缝试板，板厚16mm ，A级钢板，焊条SH422.01，第一道用ø4.0mm焊条打底，其余用ø5.0mm焊条。焊满反面铲根，并用ø4.0mm焊条封面，正反焊缝加强高不小于3mm。焊接过程中，每焊完一道，试板应放置在静止的空气中使焊缝冷却到250℃以下，然后再焊一道。
A.2.11.3  X射线拍片。拍片检查时应有大于板厚2%的灵敏度，由一架图象质量指示器显示出来。
A.2.11.4  宏观照相。应拍靠近每一焊缝端部和中央处，压扁试验，看根部情况，
100mm焊缝长度，气孔夹渣不超过2个（根部的表面气孔不计）。
A.2.11.5  试样加工见图A2、图A3。
 
 
A.2.12  切割材料
把涂有车间底漆、尺寸为300mm×305mm×20mm的A级钢板平放在切割工作台上，用半自动切割机（选用2号割炬，氧气压力大于6㎏/c㎡,切割速度20cm/min）将其切割成150mm×300mm的试板。
A.2.13  除了结果外，还应指出本标准所未预见的操作详情和各种可能影响结果的偶然情况。
A.3  成型和弯曲
车间底漆应满足以下检验：
A.3.1  拉力检验和冲击检验的结果应符合下表要求，检验报告中应列出拉力试样拉断的位置。
  注：当抗拉强度超过上限时，应给验船部门特别考虑。
A.3.2  弯曲检验后，如在试样的受拉面上，没有出现超过3mm大小裂纹或其他缺陷则认为合格。
A.3.3  除了检验结果外，书面报告应指出标准未预见的操作详情和可能影响结果的偶然情况。 
  附加说明：
  本标准由中华人民共和国化学工业部提出，由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口。
  本标准由上海市涂料研究所负责起草。
  本标准主要起草人钟金松、顾根福。

                        

防腐玻璃鳞片涂料

一．玻璃鳞片的特性
    以具有很好的耐化学性能玻璃鳞片作为主要防锈颜料的涂料，称之为玻璃鳞片涂料。
    玻璃鳞片涂料由美国的Owens-Corning玻璃纤维公司在二十世纪50年代成功开发应用于混凝土底材和钢管的内衬等。60年代美国很多公司开发了一系列玻璃鳞片涂料，包括环氧煤沥青涂料。60年代末日本也引入了这项玻璃鳞片涂料技术。欧洲市场上在1970年也开始应用玻璃鳞片涂料。
    玻璃鳞片的厚度在2－5微米，这样能保证在涂料中有数十层的鳞片排列，形成涂层内复杂曲折的渗透扩散路径，其原理与铝粉与云铁在涂层中一样，使得腐蚀介质的扩散渗透路线变得相当曲折弯曲，很难渗透到基材。玻璃鳞片片径纵横越大，涂层的抗渗透性能越强。
    用硅烷偶联剂对玻璃鳞片进行处理，可以提高其强度、耐冲击性能和耐蚀耐磨性，而且明显加强了玻璃鳞片与树脂之间的粘结力，这样也相应地有效增加了涂层的抗渗透性和耐水性。
    一般的涂料在液相介质中和温度较高的地方，很难抵挡住腐蚀介质的扩散渗透，而玻璃鳞片把涂层分割成了许许多多的小空间，固化后收缩率小，大大降低了涂层的收缩应力，减少各接触面的残余应力，增加了附着力。
    加上良好的耐热耐寒性能，突出的耐磨性能和其它机械性能，配合优良性能的树脂，组成的玻璃鳞片涂料，有着优异的重防腐蚀性能。
   
二．玻璃鳞片涂料
    玻璃鳞片涂料常见树脂有氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、环氧煤沥青、酚醛环氧树脂（NOVLAC）、不饱和聚酯树脂和乙烯酸树脂等。
    1． 环氧玻璃鳞片涂料
    环氧玻璃鳞片涂料的一般性能同环氧树脂涂料一样。 溶剂型的体积固体份也在80％左右，一次喷涂可以达到干膜厚度200~400微米，固化温度10℃以上。钢材要求喷砂处理到Sa 2 ?, 可以直接喷涂2×250微米。如果要求达到最佳的防锈性能，可以在喷砂后的底材上先喷涂一道环氧富锌底漆，要求膜厚不超过25微米，为了达到这个效果，可以对环氧富锌底漆进行20－40％稀释。
    无溶剂玻璃鳞片涂料的固体份含量为100％，可以一次喷涂干膜达500微米，能用于船舶的水线冰区。为了达到最佳的防腐蚀耐磨性能，施工时不可加入稀释剂，可以用双组份热喷涂施工。
    在环氧树脂加入煤焦沥青，可以降低涂料成本，并加强了防水性能，相比之纯环氧玻璃鳞片涂料，其使用温度从120℃下降到80℃，耐溶剂剂性能和耐酸碱性能也相应下降。
    酚醛环氧玻璃鳞片涂料无溶剂型，其耐化学性能相当强，除了一般的溶剂外，还可以耐甲醇等强溶剂。
   
    2． 聚酯玻璃鳞片涂料
    聚酯是有机酸和醇类的反应物。用于玻璃鳞片涂料中的聚酯主要是由不饱和二盐基酸与二羟基醇的反应物。溶于苯乙烯单体，加入催化剂和固化剂，苯乙烯开始交联，形成固体涂膜。在生产过程中，Cobolt催化剂常加入聚酯中，加进固化剂MEK过氧化物时，聚酯就开始固化。
    涂层表面如果接触空气中的氧气会阻止固化，因此，漆膜表面加石蜡可以有效地阻止氧气，并可以防止苯乙烯在聚合反应时挥发。
    在固化中会有实质的收缩伴以放热反应。因此，加入玻璃鳞片可以吸收这种收缩力。
    聚酯玻璃鳞片涂料固化迅速，固体份高达96－100％，对钢结构有长效的防腐蚀效果，特别是耐压。特殊配方也可以用于混凝土表面。耐溶剂、耐化学品，耐水耐磨蚀，可以用于储罐内衬层。在石油平台钢结构上，可用于许多结构上面，尤其适合于直升机平台。
    双组份的聚酯玻璃鳞片涂料可以常温下施工，但是罐藏寿命极短，主要是加入了MEK过氧化物，20℃时只有40－45分钟，并有放热现象。温度从25~40℃，可以加入缓凝抑制剂。施工时使用双组份喷涂泵，也可以用常规的高压无气喷涂施工。温度低于20℃，到10℃（这也是最低施工温度）时，MEK用量要增加。施工时请遵循不同温度时所要加入的固化剂。
    不含苯乙烯的聚酯涂料，用乙烯基甲苯代替了其中的苯乙烯，消除了气味，符合环保要求。使用双组份喷漆泵时能在温度低到5℃时施工，但是使用常规的无气喷涂泵时，最低温度仍以10℃为佳。
    聚酯玻璃鳞片涂料在23℃时，干膜厚度600－1500微米，只要2小时就可以搬运或在上面走动。
    耐淡水和海水的性能突出。高度的耐磨性能，适合于甲板通道、直升机甲板、破冰船船壳、钢结构或混凝土的潮汐飞溅区。耐阴极保护涂层剥离。良好的耐化学品性能，包括原油、滑油、盐水溶液和其它酸及溶剂。它的耐碱性一般。由于涂层厚度非常高，混凝土和钢
材都要求进行喷砂处理，钢材要达到Sa 2?,粗糙度达Rz40-100微米。
   
    3． 乙烯酯玻璃鳞片涂料
　　 乙烯酯预聚物由环氧树脂与含有乙烯基团的丙烯酸或甲基丙烯酸反应生成的。通常使用双酚A和酚醛环氧。双酚A乙烯酯包含有突出的耐化学品性能，而酚醛乙烯酯涂料有着突出的耐酸耐溶剂性能，又具有很好的耐热性。聚合物溶解于苯乙烯单体中，加入催化剂和固化剂，苯乙烯开始与与树脂交联，形成固体成份。漆面如果接触空气中的氧气会延缓甚至完全停止固化，因此，加入少量石蜡可以有效地阻止氧气，并可以防止苯乙烯在聚合反应时的挥发。乙烯酯在固化时在本质上会收缩（小于聚酯），同时伴以放热反应。加入玻璃鳞片可以吸收这种收缩。乙烯酯通常是双组份涂料，可以常温下施工。可以用双组份喷漆泵施工，常规的无气喷涂泵也能使用。在23℃时，罐藏寿命只有40－45分钟，这是因为加入了MEK过氧化物，它使乙烯酯开始固化。同时会有放热反应，这也加速了固化过程。为了保持其罐藏寿命在40－45分钟，温度在30－40℃时可以在施工中加入缓凝剂。低至15℃时（这是乙烯酯的最低施工温度），MEK用量要增加。加入固化剂和抑制剂时，要遵循涂料商的建议。
    为了保证最佳的附着力，对于混凝土和钢材要进行喷砂处理。钢材喷砂至少达到Sa 2
? (ISO 8501-1)，粗糙度Rz达到75－100μm。在混凝土表面，要先涂一道乙烯酯清漆，以便主系统能获得最佳的附着力。乙烯酯涂料不能涂于旧漆或镀锌钢材上面。由于其杰出的耐化学性能和耐溶剂性能，用于储罐内壁时，乙烯酯涂料常被称作"问题的终结者"。它可以有效地耐广泛的化学品，包括无铅汽油，可以用于硫烟洗涤装置，盐水、钻井泥浆和处理水等。乙烯酯涂料比聚酯涂料的耐化学品性能更高，耐碱性超强，耐酸性稍强。也具有很好高温性能。
   
三．玻璃鳞片涂料的施工应用
    玻璃鳞片涂料作为重防腐蚀涂料，主要应用于化工装置、海洋平台、储罐内壁、跨海大桥、港湾码头、电厂烟气脱硫等苛性腐蚀环境。玻璃鳞片涂料的膜厚通常都很厚，达到500－1500μm。有试验表明，如果漆膜厚度在500微米以下环氧玻璃鳞片涂料的防腐蚀性能与同等膜厚的环氧煤沥青涂料相当。对应用玻璃钱鳞片涂料的钢结构表面，首先要对结构缺陷进行处理，不能有间断焊，焊缝气孔进行补焊磨平，自由边打磨到R＝2mm。对于外向拐角要求弧度，要求R＝3mm，内面弧度R＝10mm。
    钢材表面要求喷砂到ISO 8501-1:1988 Sa 2 ? 以上，表面粗糙度至少要达到Rz：75?m以上。
    对于一般的玻璃鳞片涂料，可以用常规无气喷涂方法、刷涂和辊涂进行施工。但是对于聚酯和乙烯酯玻璃鳞片涂料来说，施工时相对复杂一些，有一些特殊的注意事项。

 

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